Desenvolvimento de formulações de vacinas: passado, presente e futuro

Diferentes abordagens de formulação de vacina

A situação atual, fortemente influenciada pela pandemia em curso, coloca as vacinas de volta no centro das atenções. Entretanto, as vacinas convencionais e tradicionais apresentam desvantagens, principalmente relacionadas à imunogenicidade, estabilidade e armazenamento do produto final. Freqüentemente, tais produtos requerem a manutenção de uma “rede de frio”, impactando os custos, a disponibilidade e a distribuição das vacinas. Aqui, após relembrar o modo de ação das vacinas e os tipos de vacinas disponíveis atualmente, analisamos o passado, o presente e o futuro da formulação de vacinas. O passado se concentra em formulações convencionais, o presente discute o uso de nanopartículas para aplicação de vacinas e como adjuvantes, enquanto o futuro apresenta adesivos de microagulha como formulação alternativa e via de administração. Finalmente,

Introdução

Os desafiadores meses de 2020 trouxeram à tona as questões críticas associadas à descoberta e formulação de tratamentos eficazes e, em última análise, uma vacina durante epidemias e pandemias. O surgimento de um novo tipo de coronavírus respiratório (síndrome respiratória aguda grave, SARS, CoV ou novo CoV 2019) e seu crescimento na pandemia atual relembram as duas experiências anteriores com CoV, a saber, SARS-CoV e Síndrome Respiratória do Oriente Médio Coronavírus (MERS-CoV). No entanto, o desenvolvimento de vacinas eficazes para SARS-CoV ou MERS-CoV foi retardado ou abandonado assim que a epidemia foi controlada. As análises críticas sobre a preparação para a pandemia após a pandemia de H1N1, destacando a falha em distribuir vacinas suficientes onde eram necessárias, quando eram necessárias, não haviam sido implementadas antes do surgimento do SARS-CoV2.

A atual pandemia destacou também os desafios relacionados à distribuição oportuna de vacinas para a gripe sazonal ou outras doenças, juntamente com a problemática “cadeia de frio”. Esses desafios dependem muito das formulações das vacinas e de suas características (Tabela 1) e, portanto, da pesquisa e das inovações em tecnologia farmacêutica.

Baixe a publicação completa aqui: Desenvolvimento de formulações de vacinas - passado, presente e futuro

ou continue lendo aqui: D'Amico, C., Fontana, F., Cheng, R. et al. Desenvolvimento de formulações de vacinas: passado, presente e futuro. Drug Deliv. and Transl. Res. (2021). https://doi.org/10.1007/s13346-021-00924-7

Veja também:  Quais são os ingredientes e excipientes nas vacinas COVID-19? Atualização incluindo vacina da AstraZeneca

 

Avançando na compreensão do fenômeno de desintegração do tablet - uma atualização sobre estudos recentes

A desintegração é a desagregação de partículas dentro dos comprimidos após a exposição a fluidos aquosos. Sendo uma etapa essencial na cascata de biodisponibilidade, a desintegração é um atributo de qualidade fundamental dos comprimidos de liberação imediata. Embora o fenômeno da desintegração tenha sido estudado por mais de seis décadas, ainda existem algumas lacunas de conhecimento e questões de pesquisa. Três revisões, publicadas em 2015, 2016 e 2017, discutiram a literatura relativa à desintegração do tablet e resumiram a compreensão deste tópico. No entanto, desde então, mais estudos foram publicados, adicionando ao corpo de conhecimento estabelecido. Este artigo dá um passo à frente na compreensão da desintegração, revisando, de forma concisa, as atualizações científicas mais recentes sobre o tema. Inicialmente, revisitamos os mecanismos de desintegração em relação aos três superdesintegrantes mais usados, a saber, amidoglicolato de sódio, croscarmelose sódica e crospovidona. Em seguida, é analisada a influência das condições de formulação, armazenamento, fabricação e meio na desintegração. Isso é seguido por uma digressão sobre novos desintegrantes. Finalmente, destacamos questões de pesquisa não respondidas e imaginamos locais de pesquisa futuros no campo.continue lendo

 

Como a extrusão pode beneficiar seu produto farmacêutico oral?

Fonte: AbbVie

Por Bei Chen

O processamento de extrusão tem como objetivo a fabricação contínua de produtos homogêneos e estruturados. Devido à sua imensa adaptabilidade, a extrusão tem sido amplamente utilizada em diversos campos. Está sendo adotado mais recentemente pela indústria farmacêutica em um ritmo sem precedentes para atender a várias necessidades de formulação e fabricação de medicamentos. O processo de extrusão de dupla rosca pode ser usado não apenas para fabricar novos sistemas de distribuição de medicamentos, mas também para substituir os processos de granulação em lote. Durante a extrusão, mistura (s) em pó ou uma mistura granular é compactada, forçada através de um orifício sob condições controladas e finalmente convertida em um produto com forma e densidade definidas. Comparado a um processo de lote tradicional,

Extrusão de Hot Melt

HME evoluiu para uma tecnologia capacitadora

Como um processo de fabricação contínuo, a extrusão foi consolidada na fabricação de produtos farmacêuticos na década de 1980 com o lançamento no mercado do verapamil de liberação sustentada, que contém ingrediente farmacêutico ativo cristalino (API) incorporado em polímeros. Após o lançamento do Verapamil, os pesquisadores se voltaram para a extrusão de fusão a quente (HME) como uma tecnologia capacitadora eficaz para a fabricação de dispersões sólidas amorfas (ASDs) para compostos pouco solúveis. Durante o HME, uma mistura de pó consistindo de API cristalino e polímero (s) é transformada em um extrudado, que contém API disperso molecularmente em uma matriz de polímero. O extrudado pode ser moldado diretamente ou subsequentemente convertido em grânulos ou pelotas para processamento posterior. ASDs projetados racionalmente podem alcançar maior solubilidade aparente e melhor biodisponibilidade.

Por ser um processo contínuo, a extrusão é uma opção econômica e eficiente para reduzir o tempo de produção. Além disso, como o HME é uma tecnologia madura, também é mais escalonável com um controle de processo mais rígido. Em comparação com outras técnicas de fabricação de ADSs, como a secagem por spray, o HME oferece grandes vantagens de pegada menor e processo sem solvente.

A fabricação bem-sucedida de produtos ASD usando HME requer uma compreensão completa das características da formulação, seleção adequada de equipamentos e caracterização abrangente de cada estágio do processo de extrusão. Portanto, é sensato fazer parceria com uma organização de fabricação contratada (CMO) experiente para a entrega de um medicamento consistente e de alta qualidade para entrada no mercado em tempo hábil.

A caracterização completa é essencial para um HME eficaz

Para que o HME atinja seu objetivo pretendido de fabricação de formulações de ASD, a caracterização detalhada de cada aspecto da formulação de ASD é essencial para garantir um processo robusto e qualidade do produto. As propriedades físico-químicas do API, incluindo, mas não se limitando a, solubilidade, temperatura de fusão, estados sólidos, lipofilicidade e estabilidade devem ser completamente caracterizadas. Atenção também deve ser dada à escolha do polímero e suas propriedades. Um polímero ideal deve demonstrar características químicas e físicas adequadas, como propriedades de fluxo, compressibilidade e comportamento termoplástico, incluindo uma temperatura de transição vítrea (Tg) adequada, propriedades reológicas e boa estabilidade térmica. Muitas vezes, um surfactante também é incorporado em uma formulação de ASD para aumentar a carga de droga, aumentar ainda mais a taxa de dissolução, e facilitar o processo de extrusão reduzindo a temperatura do processo. Como a separação de fases pode impactar significativamente a qualidade do produto HME, qualificar a miscibilidade entre todos os componentes na formulação e controlar os níveis de impureza de todos os componentes da formulação é extremamente importante.

A seleção do equipamento e o projeto do processo também podem impactar significativamente a qualidade de um produto HME. Um dos aspectos mais desafiadores no desenvolvimento de um processo de HME para a fabricação de um ASD é atingir o equilíbrio entre a obtenção de um ASD uniforme, fornecendo mistura e dispersão suficientes, enquanto minimiza a degradação da droga e / ou polímero. Um projeto de extrusora de dupla rosca é favorável para aplicações farmacêuticas devido à sua capacidade superior de mistura e menor tempo de residência do material. A extrusão é uma operação unitária integrada que consiste em diferentes zonas funcionais (por exemplo, transporte, mistura, fusão, desgaseificação, modelagem, etc.). A interação entre as propriedades do material e a energia aplicada em diferentes zonas em toda a extrusora é bastante complicada e controles relevantes precisam ser identificados e implementados. Parâmetros de processo individuais,

Quality by Design (QbD) promove uma compreensão completa do produto e do processo de fabricação por meio de uma abordagem sistemática. Fundamentalmente, a qualidade do produto HME é determinada diretamente por parâmetros de sistema chave independentes de escala, incluindo energia específica, distribuição de tempo de residência e pressão. A implantação desses parâmetros de processo independentes de escala é uma maneira ideal de preencher a lacuna entre os atributos de qualidade e os parâmetros independentes de processo. O desenvolvimento do espaço de design em torno dos parâmetros-chave do sistema garante o aumento de escala do processo e flexibilidade de fabricação, mantendo os atributos de qualidade críticos. Além disso, a simulação de extrusão permite um aumento de escala do processo de baixo custo com alta confiança. A simulação de extrusão é particularmente útil quando a similaridade geométrica e as estratégias clássicas de aumento de escala não são aplicáveis.

Granulação Contínua

A granulação é um processo de formação / produção de materiais granulares a partir de substâncias sólidas em pó. O processo de granulação é amplamente utilizado na indústria farmacêutica para melhorar o fluxo, densidade, uniformidade e compressibilidade do material para processamento posterior. Os métodos de granulação podem ser categorizados em granulação úmida, granulação seca e granulação fundida. A seleção de um método apropriado é determinada pela natureza dos materiais de entrada. A granulação por fusão depende da amálgama de um agente de ligação com os materiais de entrada após aquecimento. Em contraste, a granulação úmida usa líquido e um aglutinante para iniciar a formação de agregados. Na granulação a seco, as partículas de pó primárias são normalmente agregadas por compactação e densificação sob alta pressão. A granulação tem sido tradicionalmente um processo em lote. Contudo, a granulação contínua tem recebido cada vez mais atenção, pois oferece vantagens significativas em termos de melhoria da eficiência e redução de custos relacionados ao desenvolvimento, aumento de escala e produção comercial. A AbbVie demonstrou que a granulação contínua por extrusão é uma opção viável para a fabricação de uma variedade de produtos. A granulação por extrusão pode eliminar a operação da unidade de mistura intragranulada alimentando diretamente o ingrediente individual para a extrusora usando alimentadores de perda de peso. Com um projeto de parafuso adequado e configuração de processo, a distribuição unimodal do tamanho de partícula dos grânulos pode ser alcançada sem um processo de moagem, o que pode otimizar significativamente o processo. A mistura eficiente em uma extrusora também permite um produto uniforme com menos solução aglutinante necessária para a granulação úmida, o que subsequentemente reduz o tempo de secagem.

A extrusão oferece muitos benefícios

Amplamente reconhecida por sua capacidade de melhorar a qualidade e as características de processamento de um medicamento, a extrusão é um processo estabelecido para o desenvolvimento de medicamento e fabricação comercial. Se você deseja melhorar a biodisponibilidade, aumentar a solubilidade, mascarar um sabor desagradável, modular a liberação do medicamento ou resolver problemas de estabilidade do medicamento, a extrusão pode ser usada para atingir esses objetivos e muito mais. Para discutir aplicações de extrusão ou para saber mais sobre como AbbVie CMO pode ajudar em seus esforços de desenvolvimento de medicamentos, entre em contato conosco pelo telefone 1-847-938-8524 ou visite www.abbviecontractmfg.com

 

Aplicação de qualidade por projeto à pesquisa e desenvolvimento farmacêutico

Fonte: Pharmaceutics International

Por Shawn Watson, Chefe de Pesquisa e Desenvolvimento

As origens da qualidade farmacêutica por Design (QbD) podem ser rastreadas até o livro de W. Edwards Deming, Out of Crisis, publicado pela primeira vez em 1982. No livro, Deming apresentou seus quatorze pontos de gestão que tiveram um impacto significativo sobre como as organizações buscam os resultados pretendidos. O terceiro ponto de Deming transformou a forma como alcançamos qualidade; não por meio de testes de pós-fabricação, mas projetando produtos de qualidade desde os estágios iniciais de desenvolvimento.

A orientação do FDA com relação ao QbD começou a tomar forma não muito depois que comecei a trabalhar como químico de bancada, minha primeira função na indústria farmacêutica. O QbD sempre fez parte da minha vida profissional e acredito firmemente que começa nos primeiros estágios do desenvolvimento de medicamentos. Ele também tem sido continuamente refinado pelo FDA em coordenação com a indústria e meu próprio conhecimento tem avançado continuamente com a experiência.

Farmacêutico QbD

O conceito de QbD afirma que a qualidade deve ser projetada em um medicamento com base na compreensão do produto e do processo pelo qual ele é desenvolvido e fabricado. O QbD é frequentemente discutido no contexto de desenvolvimento e fabricação de processos. No entanto, este artigo enfoca como o QbD é aplicado à pesquisa e desenvolvimento (P&D) para gerar melhores resultados em todo o processo de desenvolvimento de medicamentos.

Grande parte do trabalho de aplicação do QbD em P&D é dedicado ao entendimento do medicamento em desenvolvimento e inclui a coleta e organização de dados. O processo de desenvolvimento de medicamentos desde o conceito até um lote clínico inicial gera uma quantidade significativa de dados e esses dados devem ser gerenciados de forma eficaz ao longo do tempo em várias disciplinas funcionais.

O ambiente rico em dados criado ao aplicar QbD à P&D farmacêutica exige um sistema de gestão do conhecimento com três componentes principais: bancos de dados confiáveis, sistemas de relatórios que apoiam a tomada de decisões e observações científicas sólidas. Vamos examinar cada um deles um pouco mais detalhadamente.

Bancos de dados confiáveis

O desenvolvimento bem-sucedido de medicamentos requer muitos recursos e, sem dúvida, os dados são um dos mais essenciais. A importância dos bancos de dados exige que sejam confiáveis, mas o que constitui um banco de dados confiável? Para mim, bancos de dados confiáveis ​​têm dois recursos principais: integridade e integridade.

A integridade de dados é um tópico de grande interesse em toda a indústria farmacêutica e muitos foram escritos sobre isso. Nos últimos vinte anos, nossa capacidade de usar os dados para obter melhores resultados melhorou, assim como a importância de sua integridade. Para tratar da conformidade com cGMP, o FDA emitiu a orientação final para integridade de dados em 2016. Este não se destina a ser um documento sobre integridade de dados, no entanto, criamos gigabytes de dados ao longo do ciclo de vida de um medicamento. Esses dados devem ser precisos e direi simplesmente que garantir a integridade dos dados é uma função de liderança.

A integridade dos bancos de dados significa que deve haver dados corretos em quantidade suficiente para avançar o desenvolvimento, mas não tanto que os recursos sejam gastos desnecessariamente em experimentos sem direção. A integridade do banco de dados requer um perfil de produto alvo de qualidade (QTTP) concluído o mais cedo possível com atributos críticos de qualidade (CQA) bem definidos. Por exemplo, um problema de uniformidade do produto pode ser descoberto cedo, o que impedirá o aumento de escala se a variabilidade não puder ser reduzida. A falta de dados completos pode atrasar, ou mesmo impedir, uma solução necessária para suportar o aumento de escala.

Relatórios informativos para apoiar a tomada de decisões

Existem dois componentes principais para relatar dados para apoiar a tomada de decisão eficaz para avançar no desenvolvimento de medicamentos - relatórios compreensíveis e a presença de tomadores de decisão.

Os relatórios de dados científicos variam de acordo com a organização e o projeto de desenvolvimento, e há muitas boas soluções de tecnologia disponíveis. Recomendo que as organizações de P&D sejam intencionais nas plataformas que escolhem para apoiar seus esforços. Esforços bem-intencionados para capacitar cada cientista com procedimentos separados de sua escolha ou para criar eficiências com relatórios excessivamente padronizados levaram a disfunções. Os líderes de P&D devem equilibrar a necessidade de relatórios padronizados com o apoio ao processo científico. Para ajudar a atingir esse equilíbrio, é importante entender o que os tomadores de decisão precisam e deixar que isso conduza os relatórios.

Ter o tomador de decisões presente parece óbvio, mas participei de muitas reuniões que apresentaram dados valiosos com a intenção de ajudar a avançar em uma decisão sem a presença de um tomador de decisão. Primeiro, vamos definir a autoridade para tomar decisões. Um tomador de decisão é uma ou mais pessoas que têm autoridade para alocar recursos e estabelecer ou modificar prioridades para dar os próximos passos para avançar um projeto de desenvolvimento de medicamentos. A presença de um tomador de decisões é um imperativo que nivela a organização que toma decisões, cria eficiência e reduz muito os atrasos.

Afirmei que o tomador de decisão pode ser mais de uma pessoa. A tomada de decisão colaborativa é comum e, portanto, torna-se importante apresentar os dados ao órgão de decisão coletiva. Além disso, sou chefe de P&D para uma organização de desenvolvimento e fabricação de contrato (CDMO) que fornece serviços para clientes. Nosso modelo de atendimento é colaborativo e transparente, sendo fundamental incluir a tomada de decisão do cliente em nossos esforços.

Habilitando Observações Científicas

Ser capaz de dar significado às observações dos cientistas de P&D é um desafio e é onde a arte do desenvolvimento de medicamentos desempenha um papel proeminente. Não existem modelos estatísticos que nos ajudem a definir tendências nas observações científicas e os esforços para quantificar as observações científicas geralmente são insuficientes. Por exemplo, você pode realmente padronizar a maneira como um cientista descreve como um comprimido se desintegra em uma cesta de dissolução? E se você pudesse, você gostaria?

No cerne do QbD está a capacidade de estudar atributos críticos de material (CMA) e parâmetros críticos de processo (CPP) para formar atributos críticos de qualidade (CQA). Este nível de discernimento requer cientistas experientes que estão confiantes em fazer julgamentos críticos. Os cientistas que fazem essas ligações devem compreender as especificações pretendidas do produto acabado, o propósito terapêutico final do medicamento e os pacientes aos quais ele se destina.

Uma organização de P&D que aplica QbD de maneira eficaz requer uma abordagem de liderança e cultura organizacional distintas que possam articular os resultados pretendidos e, então, dar à equipe a flexibilidade e o espaço para buscar esses resultados. Nada demonstra mais a força de trabalho moderna baseada no conhecimento do que uma equipe de P&D farmacêutica trabalhando da maneira que descrevi.

O QbD começa no estágio de P&D do desenvolvimento de medicamentos e requer recursos avançados de gerenciamento de conhecimento com três componentes principais: dados confiáveis, relatórios claros que apoiam a tomada de decisões e uma equipe de cientistas experientes que exercem julgamento para alcançar os resultados pretendidos. A P&D baseada em QbD como eu descrevi pode ajudar a agilizar o processo de desenvolvimento de medicamentos para evitar atrasos e fornecer melhores resultados mais rapidamente aos pacientes.

Shawn Watson é responsável por todo o desenvolvimento de produtos, incluindo formas de dosagem estéreis, não estéreis, orais e tópicos, bem como o desenvolvimento de métodos analíticos na Pii. Ele tem mais de vinte anos de experiência em liderança na indústria farmacêutica em organizações de fabricação e desenvolvimento de produtos especiais, genéricos e de contrato (CDMOs). Sua riqueza de conhecimento abrange Pesquisa e Desenvolvimento, Qualidade e Serviços Técnicos.

Antes de ingressar na Pii, Shawn atuou como vice-presidente de qualidade e operações laboratoriais da Lupin Pharmaceuticals, vice-presidente de conformidade da Sigmapharm Laboratories e supervisor de P&D analítico da Teva Pharmaceuticals. Além disso, ele ocupou vários outros cargos importantes, incluindo vice-presidente de qualidade, diretor sênior de serviços de química e manufatura e gerente sênior de pesquisa e desenvolvimento analítico. A paixão de Shawn por trabalhar na indústria farmacêutica começou com seu primeiro emprego como químico de controle de qualidade com um CDMO e incluiu trabalhar com Pii. Shawn obteve um mestrado em administração de empresas pela Fox School of Business da Temple University, um mestrado em química pela Villanova University e um bacharelado em ciências em química e biologia pela Heidelberg University.

Sobre Pii

Pharmaceutics International, Inc. (Pii) é uma organização de desenvolvimento e fabricação de contrato (CDMO) com uma paixão por resolver problemas de forma eficiente com os mais altos padrões de qualidade.

O campus de Pii's Hunt Valley, em Maryland, inclui 70 suítes de fabricação com 4 linhas de enchimento asséptico integradas, proporcionando qualidade, segurança e eficiência. Nossos profissionais têm ampla experiência com compostos de moléculas pequenas e grandes, desenvolvimento e fabricação de medicamentos parenterais complexos, formulações de liberação prolongada, medicamentos injetáveis ​​não aquosos e liofilização. Saiba mais em https: //www.pharmint. com /

 

Fornecedor de equipamentos de manufatura farmacêutica destaca capacidade de sala de aula ampliada e demonstrações de produtos

Fonte: Federal Equipment Company

A Federal Equipment Company, fornecedora estabelecida de equipamentos de embalagem e fabricação de produtos farmacêuticos, começou 2018 com uma sala de aula 20% maior para o “Processo de Fabricação” e outros treinamentos da Techceuticals. A primeira oferta de 2018 foi “The Manufacturing Process”, que oferece uma experiência prática única para aprender sobre a fabricação de produtos farmacêuticos. Projetado para todos na organização de fabricação farmacêutica - operadores, supervisores, equipe de P&D, formuladores, QA / QC, engenharia, compras, profissionais de manutenção, vendas e até mesmo atividades de administração e suporte, este curso abrangente fornece uma compreensão profunda das operações de dosagem sólida independentemente do nível de habilidade. 

O curso é ministrado por Michael D. Tousey, Diretor Técnico e CEO da Techceuticals, um provedor de serviços de treinamento e solução de problemas para empresas de fabricação de medicamentos de dosagem sólida que oferece de tudo, desde programas de treinamento completos; procedimentos; processos; consultoria de formulação; e comparação e seleção de equipamentos. Além do curso Techceuticals, fornecedores de equipamentos em destaque demonstraram equipamentos para os participantes. O evento de janeiro apresentou fornecedores de equipamentos renomados da cadeia de suprimentos farmacêuticos, incluindo Robert Bosch Packaging GmbH e Alexanderwerk, Inc. 

Robert Bosch Packaging, Inc. demonstrou a operação de um novo enchimento de cápsula GKF Capsylon 705 fornecido especificamente para este treinamento. O GKF Capsylon 705 apresenta estações modulares com sincronização de tempo e é projetado para uma produção de 42.000 cápsulas por hora; adequado para execuções de lote médio e mudanças frequentes de produto. A máquina possui uma tela de toque para operação e administração dos parâmetros de produção e atende aos padrões das Boas Práticas de Fabricação (GMP), permitindo uma rápida troca e limpeza com apenas algumas ferramentas. Todas as peças de contato do produto são facilmente acessíveis e o operador pode limpar a máquina rapidamente.

Alexanderwerk, Inc. fornece equipamentos de granulação e compactação para as indústrias farmacêutica, química e alimentícia. Eles demonstraram a compactação de rolo com um compactador de rolo WP120V PHARMA mantido em fábrica. Este equipamento, projetado especificamente para uso em operações de fabricação farmacêutica, apresenta um design portátil com alimentador de parafuso horizontal com pré-quebra, rolos cantilever, triturador de flocos e pré-granulador e anexos de granulador fino. A unidade é classificada para +/- 5g lote e capaz de operação contínua de 8-40 kg / hora (veja o equipamento aqui: 49356 ).  

A Techceuticals tem uma programação de treinamento robusta para 2018, incluindo palestrantes de entidades patrocinadoras como Bosch, Alexanderwerk, IMA, Glatt, O'Hara, GlobePharma e Korsch. Para obter mais informações sobre os próximos eventos de treinamento, visite Techceuticals.com/training . Verifique também a opção de treinamento eletrônico de Operações de Dose Sólida do Techceuticals .

Sobre a Federal Equipment Company

Federal Equipment Company é o seu nome confiável em equipamentos de processamento usados, fornecendo equipamentos usados ​​industriais e de processo confiáveis ​​a preços competitivos para as indústrias farmacêutica, de suplementos e nutricional. Sediada em Cleveland, Ohio, a Federal Equipment Company fornece equipamentos de fabricação farmacêutica confiáveis ​​em todo o mundo por uma fração do custo e prazo de entrega de novos equipamentos. Além disso, a Federal Equipment Company oferece uma variedade de serviços para avaliar, comprar ou liquidar equipamentos e instalações excedentes.

 

Considerações técnicas para desenvolver sólidos orais (Parte 2)

Fonte: Pfizer CentreOne

Que considerações técnicas devem estar em primeiro plano em seu projeto de sólidos orais? Esta série de duas partes apresenta quatro especialistas em sólidos orais da rede global do Pfizer CentreOne e organizações parceiras que discutem as considerações técnicas a serem consideradas. Na segunda parte da série, nossos especialistas consideram os efeitos do design do equipamento e diferentes estratégias de tablet.

1) Considere o design do seu equipamento [Mike Tousey, CEO da Techceuticals]

Excipiente e informações básicas de API precisam ser obtidas para entender qual equipamento é mais adequado para a fabricação em grande escala. Isso inclui a compreensão da morfologia, do teor de umidade e do nível de controle que afetaria o fluxo e a capacidade de fabricação e, por fim, a vida útil do produto. O nível de dosagem e os problemas de qualidade geralmente decorrem da capacidade dos ingredientes misturados de fluir e controlar a potência da dosagem e isso depende de como os materiais interagem e da exposição que obtêm com o tempo.

O design do equipamento para o seu projeto de sólidos orais deve ser considerado no início do ciclo de desenvolvimento, com atenção aos recursos em escala real. Os formuladores devem garantir que os parâmetros do processo usados ​​durante o desenvolvimento sejam transferíveis para equipamentos em escala comercial. O trabalho em pequena escala deve replicar o treinamento de processo em escala real pretendido o mais próximo possível, de modo que o aprendizado possa informar o projeto de equipamento em escala real e ser prontamente escalonável. 

Se você investiu tempo adequado na compreensão da API e dos excipientes e suas interações em pequena escala, colherá os benefícios e economizará tempo mais adiante. Com um trabalho de teste bem projetado e cientificamente justificado, eficiências no gerenciamento de tempo, custo e risco podem ser feitas por meio da redução do trabalho necessário em escala total. Essa compreensão do API e da química do excipiente também cria a base para um processo de limpeza robusto.

2) Avalie sua estratégia para cada operação de unidade no início [Kieran Coffey, líder de serviço técnico da unidade de Newbridge da Pfizer na Irlanda]

Na fabricação de sólidos orais, há muitas operações unitárias diferentes. Não existe uma abordagem de tamanho único para todos e é excessivamente simplista pensar que uma estratégia funcionará independentemente do composto. Uma compreensão da operação de cada unidade (e estratégias alternativas) é necessária como uma linha de base para qualquer pessoa que trabalhe no desenvolvimento ou transferência de formulação. Em um alto nível, porém, o objetivo de qualquer pessoa que desenvolva uma estratégia para cada operação de unidade é ser capaz de avaliar tecnicamente o processo usando os seguintes princípios-chave:

• Compreender as entradas do processo e remoção de variação
• Compreensão do processo
• Modelagem e controle de processos
• Entradas do processo - Independentemente da operação ou aplicação da unidade, as entradas do processo devem ser detalhadas e caracterizadas. A variação deve ser removida e, onde isso não for possível, as entradas devem ser controladas. As entradas não se limitam aos materiais da primeira etapa do processo. Cada operação da unidade fornece as entradas para a atividade downstream. Portanto, a caracterização e o controle das saídas em cada etapa é fundamental para o controle das entradas da próxima etapa. Testes em pequena escala também permitirão que o espaço de design seja construído para esses atributos materiais.
• Compreensão do processo - o que exatamente está acontecendo durante a operação de cada unidade. Uma dica que dou aos recém-formados quando eles começam a trabalhar no centro de desenvolvimento de Newbridge é imaginar que você é a partícula / tablet - o que você vê? Em uma operação de mistura, a distância percorrida por cada partícula é fundamental, para as operações de revestimento, a zona de pulverização, a mistura e o equilíbrio termodinâmico são de grande importância. Ao identificar os parâmetros que têm o maior impacto nas partículas de uma operação, você define os pontos de controle críticos e o espaço de design do seu processo.  
• Modelagem e controle de processos - Por meio do controle de entradas e dos parâmetros críticos para a operação de uma unidade, pode-se criar um modelo que aumenta muito a taxa de sucesso das operações de escalonamento e transferência. Construir um modelo que prevê o resultado de um processo permite que você mantenha uma estratégia de controle de processo rígida. Ligeiras flutuações nos parâmetros críticos podem identificar desvios do processo antes que afetem o produto. Isso pode ser difícil, especialmente para operações de unidade complexas, mas o tempo gasto nessa tarefa durante o desenvolvimento inicial em pequena escala e a transferência é compensado muitas vezes durante o ciclo de vida do produto.

 

Preparando o caminho para os remédios de amanhã

Fonte: Nanoforma

Antes que novos medicamentos possam chegar aos pacientes que deles precisam, há uma grande quantidade de P&D que é realizada para garantir a segurança e eficácia dos medicamentos. Da pesquisa preliminar de descoberta de medicamentos ao desenvolvimento e progressão de medicamentos por meio de testes clínicos, antes de finalmente chegar ao mercado, o lançamento de uma nova terapia é o culminar de mais de 10 anos de trabalho árduo.

Apesar dos esforços extraordinários e do investimento financeiro significativo por trás de cada candidato a medicamento, apenas uma pequena fração conseguirá passar por testes clínicos - menos de 10%. A principal razão para isso é a baixa solubilidade e biodisponibilidade de candidatos a drogas. Mais de 40 por cento das novas entidades químicas (NCEs) desenvolvidas na indústria farmacêutica exibem baixa solubilidade aquosa, e esse problema é agravado por uma tendência para moléculas hidrofóbicas mais complexas.

Criando um caminho para novos candidatos a drogas

Há uma grande necessidade de tecnologias inovadoras que possam melhorar a taxa de sucesso de novos candidatos a medicamentos e abrir caminho para que novas terapias cheguem ao mercado. Avanços recentes na tecnologia de engenharia de nanopartículas prometem realizar exatamente isso. Ao aumentar a área de superfície dos compostos de drogas, a solubilidade e a biodisponibilidade podem ser bastante melhoradas. Outro benefício importante oferecido pela engenharia de nanopartículas é a redução da dose necessária para o efeito terapêutico, o que reduz os custos de fabricação e o desperdício.

A tecnologia de engenharia de nanopartículas da Nanoform's Controlled Expansion of Supercritical Fluids (CESS ®) cria nanopartículas uniformes a partir da solução por meio de uma técnica de recristalização 'bottom-up'. Usando este método, é possível criar nanopartículas com tamanho inferior a 200 nm e, ocasionalmente, tão pequeno quanto 10 nm. Este é um grande avanço. Ao diminuir o tamanho das partículas - e, por extensão, aumentar a solubilidade e a biodisponibilidade - nessa medida, a tecnologia não só promete aprimorar novas terapias, mas também abre a possibilidade de que novos medicamentos anteriormente descartados devido a problemas de solubilidade possam ser revisitados.

Estabelecendo as bases para o futuro

Em reconhecimento ao poder da tecnologia da Nanoform, a empresa adquiriu recentemente o status de GMP para fabricar um medicamento experimental para uso em testes em humanos. Para impulsionar ainda mais sua tecnologia, Nanoform também passou por um IPO de grande sucesso na Suécia e na Finlândia, durante o qual as ações da empresa foram subscritas em excesso. O lançamento da Nanoform como uma sociedade anônima resultou em mais US $ 80 milhões em investimentos. Com base nessa base sólida, a Nanoform pode agora esperar apoiar um número crescente de projetos de desenvolvimento de medicamentos e ajudar os pacientes a obter acesso global a terapias que mudam vidas mais rapidamente.