terça-feira, 28 de dezembro de 2021

 

Implementação de PAT para controle de processo avançado na fabricação de dosagem sólida - um guia prático

A implementação da manufatura farmacêutica contínua requer estratégias de controle avançadas, em vez de testes tradicionais do produto final ou uma operação dentro de uma pequena faixa de parâmetros controlados. Um alto nível de automação com base em modelos de processo e conceitos de controle hierárquico é desejado. As ferramentas relevantes que foram desenvolvidas e testadas com sucesso em ambientes acadêmicos e industriais nos últimos anos estão agora prontas para utilização em escala comercial. Até o momento, o foco na Tecnologia Analítica de Processo (PAT) tem sido principalmente em alcançar a compreensão do processo e o controle de qualidade com o objetivo final de teste de liberação em tempo real (RTRT).

Este trabalho descreve o fluxo de trabalho para o desenvolvimento de uma estratégia de monitoramento em linha para apoiar ações de controle em tempo real baseadas em PAT e sua integração na fabricação de dosagens sólidas. Todas as etapas são discutidas neste artigo, desde a análise do processo e definição da tarefa de monitoramento até a avaliação e seleção da tecnologia, sua integração de processos e o desenvolvimento da aquisição de dados. Continue lendo aqui

Sobre este artigo: Stephan Sacher, Johannes Poms, Jakob Rehrl, Johannes G. Khinast, implementação PAT para controle de processo avançado na fabricação de dosagem sólida - um guia prático, International Journal of Pharmaceutics, Volume 613, 2022, 121408, ISSN 0378-5173, https://doi.org/10.1016 j.ijpharm.2021.121408. (https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S037851732101214X)

terça-feira, 21 de dezembro de 2021

 

Aplicação de granulação a seco para facilitar o manuseio de matéria-prima

A manufatura farmacêutica e biofarmacêutica depende da orquestração oportuna e contínua de muitas etapas para atender a prazos agressivos e garantir a eficiência operacional. Um elemento fundamental do fluxo de trabalho de processamento que pode afetar os cronogramas é o uso de quantidades de várias toneladas de matéria-prima a granel, como tampões, sais e produtos químicos estabilizadores. Essas matérias-primas são normalmente preparadas na hora certa para atender às necessidades dinâmicas de produção e permitir trocas rápidas.

O manuseio de pós a granel pode ser especialmente desafiador em grande escala, pois as etapas de pesagem e dispensação demandam muito tempo e trabalho, e a probabilidade de formação de poeira coloca os operadores em risco. Além disso, matérias-primas como cloreto de potássio , glicina ureia tendem naturalmente a solidificar e podem até solidificar completamente, especialmente quando em armazenamento de longo prazo. Uma dificuldade adicional é o fato de que a quantidade de aglomeração em um contêiner a granel é difícil de prever, pois depende das condições de transporte e armazenamento; esta incógnita pode levar a atrasos e interrupções inesperadas do processo.

A aglomeração de produtos químicos aumenta os riscos operacionais e de segurança, visto que um processo de remoção de aglomerado manual é frequentemente empregado para preparar as matérias-primas. O decaimento manual de blocos sólidos de pós a granel, às vezes realizado com um martelo, desperdiça um tempo valioso e representa um risco de ferimentos graves para o operador. O endurecimento também pode resultar em desvios de qualidade, aumentar o risco de contaminação e aumentar os custos operacionais devido a vários fatores, incluindo:

  • A perda de tempo necessária para quebrar blocos solidificados
  • Dificuldade em amostrar e pesar os materiais endurecidos
  • Incapacidade de esvaziar completamente a embalagem primária

Uma variedade de abordagens tem sido usada para evitar endurecimento, como minimizar o tempo de armazenamento do material e solicitar embalagens menores. Infelizmente, essas abordagens não evitam o processo de aglomeração e podem não ser compatíveis com os processos de fabricação just-in-time. Eles podem simplesmente levar a outros desafios de produção e até mesmo criar interrupções no processo. Dado o impacto que a aglomeração de produtos químicos a granel pode ter no fluxo de trabalho de manufatura, uma solução alternativa é claramente necessária para garantir que o manuseio de matérias-primas se alinhe com os imperativos de manufatura e impulsionadores de negócios de velocidade, qualidade, flexibilidade e custo.

aplicação de imagem teaser de granulação seca Baixe o white paper completo em PDF aqui

sexta-feira, 10 de dezembro de 2021

 

Considerações técnicas para desenvolver sólidos orais (Parte 2)

Comprimidos comprimidos cápsulas

Que considerações técnicas devem estar em primeiro plano em seu projeto de sólidos orais? Esta série de duas partes apresenta quatro especialistas em sólidos orais da rede global do Pfizer CentreOne e organizações parceiras que discutem as considerações técnicas a serem consideradas. Na segunda parcela da série, nossos especialistas consideram os efeitos do design do equipamento e diferentes estratégias de tablet.

1) Considere o design do seu equipamento [Mike Tousey, CEO da Techceuticals]

Excipiente e informações básicas de API precisam ser compiladas para entender qual equipamento é mais adequado para a fabricação em grande escala. Isso inclui a compreensão da morfologia, do teor de umidade e do nível de controle que afetaria o fluxo e a capacidade de fabricação e, por fim, a vida útil do produto. Os problemas de nível e qualidade de dosagem geralmente decorrem da capacidade dos ingredientes misturados de fluir e controlar a potência da dosagem e isso depende de como os materiais interagem e da exposição que obtêm ao longo do tempo.

O design do equipamento para o seu projeto de sólidos orais deve ser considerado no início do ciclo de desenvolvimento, com atenção aos recursos em escala real. Os formuladores devem garantir que os parâmetros do processo usados ​​durante o desenvolvimento sejam transferíveis para equipamentos em escala comercial. O trabalho em pequena escala deve replicar o treinamento de processo em escala real pretendido o mais próximo possível, de modo que os aprendizados possam informar o projeto do equipamento em escala real e ser prontamente escalonável. 

Se você investiu tempo adequado na compreensão da API e dos excipientes e suas interações em pequena escala, colherá os benefícios e economizará tempo mais adiante. Com um trabalho experimental bem projetado e cientificamente justificado, a eficiência no gerenciamento de tempo, custo e risco pode ser obtida por meio da redução do trabalho necessário em escala total. Essa compreensão do API e da química do excipiente também cria a base para um processo de limpeza robusto.

2) Avalie sua estratégia para cada operação de unidade no início [Kieran Coffey, líder de serviço técnico da unidade de Newbridge da Pfizer na Irlanda]

Na fabricação de sólidos orais, existem muitas operações unitárias diferentes. Não existe uma abordagem que sirva para todos e é excessivamente simplista pensar que uma estratégia funcionará independentemente do composto. Uma compreensão da operação de cada unidade (e estratégias alternativas) é necessária como uma linha de base para qualquer pessoa que trabalhe no desenvolvimento ou transferência de formulação. Em um alto nível, porém, a meta para qualquer um que esteja desenvolvendo uma estratégia para cada operação de unidade é ser capaz de avaliar tecnicamente o processo usando os seguintes princípios-chave:

  • Compreender as entradas do processo e remoção de variação
  • Compreensão do processo
  • Modelagem e controle de processos
  • Entradas do processo - independentemente da operação ou aplicação da unidade, as entradas do processo devem ser detalhadas e caracterizadas. A variação deve ser removida e, onde isso não for possível, as entradas devem ser controladas. As entradas não se limitam aos materiais da primeira etapa do processo. Cada operação da unidade fornece as entradas para a atividade downstream. Portanto, a caracterização e o controle das saídas em cada etapa são fundamentais para o controle das entradas da próxima etapa. Testes em pequena escala também permitirão que o espaço de design seja construído para esses atributos materiais.
  • Compreensão do processo - o que exatamente está acontecendo durante a operação de cada unidade. Uma dica que dou aos recém-formados quando começam a trabalhar no centro de desenvolvimento de Newbridge é imaginar que você é a partícula / tablet - o que você vê? Em uma operação de mistura, a distância percorrida por cada partícula é fundamental, para as operações de revestimento, a zona de pulverização, a mistura e o equilíbrio termodinâmico são de grande importância. Ao identificar os parâmetros que têm o maior impacto nas partículas em uma operação, você define os pontos de controle críticos e o espaço de design do seu processo.  
  • Modelagem e controle de processos - Por meio do controle de entradas e dos parâmetros críticos para a operação de uma unidade, pode-se criar um modelo que aumenta muito a taxa de sucesso das operações de escalonamento e transferência. Construir um modelo que prevê o resultado de um processo permite que você mantenha uma estratégia de controle de processo rígida. Ligeiras flutuações nos parâmetros críticos podem identificar desvios do processo antes que afetem o produto. Isso pode ser difícil, especialmente para operações de unidade complexas, mas o tempo gasto nessa tarefa durante o desenvolvimento inicial em pequena escala e a transferência é compensado muitas vezes durante o ciclo de vida do produto.

quarta-feira, 8 de dezembro de 2021

 

Como a extrusão pode beneficiar seu medicamento oral farmacêutico?

Fonte: AbbVie

Por Bei Chen, AbbVie

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O processamento de extrusão tem como objetivo a fabricação contínua de produtos homogêneos e estruturados. Devido à sua imensa adaptabilidade, a extrusão tem sido amplamente utilizada em diversos campos. Ele está sendo adotado mais recentemente pela indústria farmacêutica em um ritmo sem precedentes para atender a várias necessidades de formulação e fabricação de medicamentos. O processo de extrusão de dupla rosca pode ser usado não apenas para fabricar novos sistemas de distribuição de medicamentos, mas também para substituir os processos de granulação em lote. Durante a extrusão, a (s) mistura (s) em pó ou uma mistura granular são compactadas, forçadas através de um orifício sob condições controladas e finalmente convertidas em um produto com forma e densidade definidas. Comparado a um processo de lote tradicional,

Extrusão de Hot Melt

HME evoluiu para uma tecnologia capacitadora

Como um processo de fabricação contínua, a extrusão foi consolidada na fabricação de produtos farmacêuticos na década de 1980 com o lançamento no mercado do verapamil de liberação sustentada, que contém ingrediente farmacêutico ativo cristalino (API) incorporado em polímeros. Após o lançamento do Verapamil, os pesquisadores se voltaram para a extrusão de fusão a quente (HME) como uma tecnologia capacitadora eficaz para a fabricação de dispersões sólidas amorfas (ASDs) para compostos fracamente solúveis. Durante o HME, uma mistura de pó consistindo de API cristalino e polímero (s) é transformada em um extrudado, que contém API disperso molecularmente em uma matriz de polímero. O extrudado pode ser moldado diretamente ou subsequentemente convertido em grânulos ou pelotas para processamento posterior. ASDs projetados racionalmente podem alcançar maior solubilidade aparente e biodisponibilidade melhorada.® , Norvir ® , Viekira Pak ® , Mavyret ® e Venclexta ® .

Por ser um processo contínuo, a extrusão é uma opção econômica e eficiente para reduzir o tempo de produção. Além disso, como o HME é uma tecnologia madura, também é mais escalonável com um controle de processo mais rígido. Em comparação com outras técnicas de fabricação de ADSs, como secagem por spray, o HME oferece grandes vantagens de pegada menor e processo sem solvente.

A fabricação bem-sucedida de produtos ASD usando HME requer uma compreensão completa das características da formulação, seleção adequada de equipamentos e caracterização abrangente de cada estágio do processo de extrusão. Portanto, é sensato fazer parceria com uma organização de fabricação por contrato (CMO) experiente para a entrega de um medicamento consistente e de alta qualidade para entrada no mercado em tempo hábil.

A caracterização completa é essencial para um HME eficaz

Para que o HME atenda ao objetivo pretendido de fabricação de formulações de ASD, a caracterização detalhada de cada aspecto da formulação de ASD é essencial para garantir um processo robusto e qualidade do produto. As propriedades físico-químicas do API, incluindo, mas não se limitando a, solubilidade, temperatura de fusão, estados sólidos, lipofilicidade e estabilidade devem ser completamente caracterizadas. Atenção também deve ser dada à escolha do polímero e suas propriedades. Um polímero ideal deve demonstrar características químicas e físicas adequadas, como propriedades de fluxo, compressibilidade e comportamento termoplástico, incluindo uma temperatura de transição vítrea (Tg) adequada, propriedades reológicas e boa estabilidade térmica. Muitas vezes, um surfactante também é incorporado em uma formulação de ASD para aumentar a carga de droga, aumentar ainda mais a taxa de dissolução, e facilitar o processo de extrusão reduzindo a temperatura do processo. Como a separação de fases pode impactar significativamente a qualidade do produto HME, qualificar a miscibilidade entre todos os componentes na formulação e controlar os níveis de impureza de todos os componentes da formulação é extremamente importante.

A seleção do equipamento e o projeto do processo também podem impactar significativamente a qualidade de um produto HME. Um dos aspectos mais desafiadores no desenvolvimento de um processo de HME para a fabricação de um ASD é atingir o equilíbrio entre a obtenção de um ASD uniforme, fornecendo mistura e dispersão suficientes, minimizando a degradação do fármaco e / ou polímero. Um projeto de extrusora de dupla rosca é favorável para aplicações farmacêuticas devido à sua capacidade superior de mistura e menor tempo de residência do material. A extrusão é uma operação unitária integrada que consiste em diferentes zonas funcionais (por exemplo, transporte, mistura, fusão, desgaseificação, modelagem, etc.). A interação entre as propriedades do material e a energia aplicada em diferentes zonas em toda a extrusora é bastante complicada e controles relevantes precisam ser identificados e implementados. Parâmetros de processo individuais,

Quality by Design (QbD) promove uma compreensão completa do produto e do processo de fabricação por meio de uma abordagem sistemática. Fundamentalmente, a qualidade do produto HME é determinada diretamente por parâmetros de sistema chave independentes de escala, incluindo energia específica, distribuição de tempo de residência e pressão. A implantação desses parâmetros de processo independentes de escala é uma maneira ideal de preencher a lacuna entre os atributos de qualidade e os parâmetros independentes de processo. O desenvolvimento do espaço de design em torno dos parâmetros-chave do sistema garante um aumento de escala do processo e flexibilidade de fabricação, ao mesmo tempo que mantém os atributos críticos de qualidade. Além disso, a simulação de extrusão permite um aumento de escala do processo de baixo custo com alta confiança. A simulação de extrusão é particularmente útil quando a similaridade geométrica e as estratégias clássicas de aumento de escala não são aplicáveis.

Granulação Contínua

A granulação é um processo de formação / produção de materiais granulares a partir de substâncias sólidas em pó. O processo de granulação é amplamente utilizado na indústria farmacêutica para melhorar o fluxo, densidade, uniformidade e compressibilidade do material para processamento posterior. Os métodos de granulação podem ser categorizados em granulação úmida, granulação seca e granulação fundida. A seleção de um método apropriado é determinada pela natureza dos materiais de entrada. A granulação por fusão depende da amálgama de um agente de ligação com os materiais de entrada após o aquecimento. Em contraste, a granulação úmida usa líquido e um aglutinante para iniciar a formação de agregados. Na granulação a seco, as partículas de pó primárias são normalmente agregadas por compactação e densificação sob alta pressão. A granulação tem sido tradicionalmente um processo em lote. Contudo, a granulação contínua tem recebido atenção crescente, pois oferece vantagens significativas em termos de melhoria da eficiência e redução de custos relacionados ao desenvolvimento, aumento de escala e produção comercial. A AbbVie demonstrou que a granulação contínua por extrusão é uma opção viável para a fabricação de uma variedade de produtos. A granulação por extrusão pode eliminar a operação da unidade de mistura intragranulada alimentando diretamente o ingrediente individual para a extrusora usando alimentadores de perda de peso. Com um projeto de parafuso adequado e configuração de processo, a distribuição unimodal do tamanho de partícula dos grânulos pode ser alcançada sem um processo de moagem, o que pode agilizar significativamente o processo. A mistura eficiente em uma extrusora também permite um produto uniforme com menos solução aglutinante necessária para a granulação úmida, o que subsequentemente reduz o tempo de secagem.

A extrusão oferece muitos benefícios

Amplamente reconhecida por sua capacidade de melhorar a qualidade e as características de processamento de um medicamento, a extrusão é um processo estabelecido para desenvolvimento de medicamento e fabricação comercial. Se você deseja melhorar a biodisponibilidade, aumentar a solubilidade, mascarar um sabor desagradável, modular a liberação do medicamento ou resolver problemas de estabilidade do medicamento, a extrusão pode ser usada para atingir esses objetivos e muito mais. Para discutir as aplicações de extrusão ou para saber mais sobre como o AbbVie CMO pode ajudar em seus esforços de desenvolvimento de medicamentos, entre em contato conosco pelo telefone 1-847-938-8524 ou visite www.abbviecontractmfg.com .

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terça-feira, 7 de dezembro de 2021

 

Desenvolvimento da forma de dosagem oral certa para medicamentos pediátricos

Evonik3

Quando se trata do desenvolvimento de medicamentos para uso por populações pediátricas, a seleção da formulação certa é fundamental. O estado de desenvolvimento da população-alvo de pacientes não apenas influenciará fortemente a forma de dosagem e força, mas também outros fatores de formulação, incluindo sabor ou mascaramento de odor e capacidade de deglutição. Trabalhar com um CDMO com décadas de experiência no desenvolvimento de formas farmacêuticas pediátricas pode ser fundamental para garantir o sucesso regulamentar e comercial. Nesta entrevista com Ashish Guha, Diretor Associado de Formulações Orais da Evonik Health Care, revisamos alguns dos principais fatores que precisam ser considerados durante o desenvolvimento inicial da formulação.

P - Qual a melhor forma de determinar a forma de dosagem correta com base na idade média do grupo pediátrico-alvo?

Ashish - a adequação da forma de dosagem pode variar amplamente com base na idade, bem como em outros fatores. Geralmente, soluções líquidas, emulsões ou formas de dosagem efervescentes para administração oral são as melhores para recém-nascidos e bebês. Pellets e grânulos funcionalmente revestidos também podem ser adequados para bebês para misturar em alimentos semissólidos com mais de seis meses de idade. Mas, à medida que as crianças avançam para o jardim de infância e a escola primária, a forma farmacêutica preferida se transforma em pós, orodispersíveis e minicomprimidos. Quando eles chegam à adolescência, virtualmente qualquer forma de dosagem, incluindo cápsulas, será aceitável.

P - Como os mini comprimidos diferem dos tablets convencionais e quais são os benefícios de seu uso?

Ashish - Os minicomprimidos também estão ganhando rapidamente interesse como uma forma de dosagem atraente para uso pediátrico porque cargas mais altas de medicamentos podem ser alcançadas em comparação com pellets convencionais em camadas de medicamentos. A OMS recomenda que os minicomprimidos com diâmetro inferior a 4 mm sejam aceitáveis ​​para a maioria das crianças pequenas de até dois anos de idade para administração oral normal, e de até seis meses se misturados com a comida. O consumo de até cerca de 25 minicomprimidos por mais de seis meses e até 400 minicomprimidos por mais de um ano deve ser bem tolerado. Revestimentos funcionais como EUDRAGIT ® E podem ser usados ​​para melhorar ainda mais as propriedades de mascaramento de sabor ou odor, ou para melhorar a capacidade de engolir, com o uso de minicomprimidos.

P - Como o pH gastrointestinal varia em crianças em comparação com adultos, e como isso afeta as estratégias de formulação?

Ashish - embora o pH gástrico para adultos seja em torno de 1,2, sabemos que costuma ser mais alto em crianças pequenas. Em crianças menores, o pH às vezes pode se aproximar de 4,0. Eles também têm períodos de jejum mais curtos, pois são alimentados a cada poucas horas. Devido à alta frequência de refeições à base de leite, há um aumento da capacidade tampão no estômago, de forma que o pH permanecerá em um nível mais alto o tempo todo. Todos esses fatores fisiológicos no trato gastrointestinal das populações pediátricas precisam ser considerados durante o desenvolvimento da formulação.

P - Se você tem um API com cheiro ou sabor não atraente, quais são suas melhores opções para uma forma farmacêutica pediátrica?

Ashish - As agências reguladoras deixaram bem claro que é de suma importância desenvolver medicamentos pediátricos orais que sejam aceitáveis ​​para a população-alvo de pacientes. Como todos sabemos, as crianças mais novas são altamente sensíveis ao paladar e tendem a cuspir tudo que não lhes parece palatável. As abordagens convencionais de mascaramento de sabor e odor envolvem o uso de adoçantes e sabores artificiais, que apresentam riscos potenciais, como reações alérgicas, efeitos colaterais como ação laxante indesejável. Para piorar, as preocupações com a carcinogenicidade não podem ser rejeitadas em alguns casos. Portanto, o uso de revestimentos funcionais com propriedades eficazes de mascarar o sabor assume uma importância adicional. Quando se trata de pellets pediátricos ou mini-comprimidos, Eu recomendaria a você um estudo recente que conduzimos onde a cafeína amarga por Metroprolol foi substituída. Essas pelotas de 1 mm tinham uma carga de medicamento de 40 a 70% e revestidas com EUDRAGIT®E PO, um polímero em pó com excelente adesão ao filme. Em seguida, executamos testes de meio de dissolução com saliva artificial em pH 7, onde a formulação não foi apenas testada diretamente, mas também misturada a uma variedade de alimentos pediátricos, incluindo comida de bebê com abóbora / batata, iogurte e banana amassada. Após cinco minutos de incubação e mais de 15 minutos de tempo na saliva artificial, a formulação padrão sem qualquer mistura de alimentos praticamente não foi liberada por 120 minutos, sugerindo um excelente perfil de mascaramento de sabor. Quando misturados com os vários alimentos, descobrimos que havia pouca dissolução na comida para bebês. Mas para alimentos ácidos, como iogurte e, em menor grau, banana, a dissolução ocorreu em apenas 20 a 40 minutos. Assim, embora a dissolução ocorra mais rapidamente com alimentos ácidos,

P - Qual a sua sugestão para o desenvolvimento de formulações de xarope seco com mascaramento de sabor?

As formulações de xarope Ashish-Dry são amplamente aceitas para uso pediátrico devido à facilidade de reconstituição e administração, bem como à flexibilidade de dosagem. Mas muitos dos antibióticos e outros medicamentos pediátricos comercialmente disponíveis usados ​​com pediatria nesta forma podem ter um gosto amargo e gosto residual. Em outro estudo, formulamos o antibiótico amargo azitromicina di-hidratado como um xarope seco com sabor mascarado com um EUDRAGIT ® parcialmente neutralizadoSolução E PO. Estes grânulos, que tinham apenas 175 µm a 250 µm de tamanho, foram então preparados em 100 mg de azitromicina, que foi então reconstituída com água purificada até um volume final de 5 ml. Descobrimos que o sabor amargo da azitromicina foi completamente mascarado no xarope reconstituído, sem sabor amargo ou residual. Além de mascarar o paladar com sucesso, demonstrou uma excelente sensação na boca, foi relatado como sendo fácil de reconstituir e administrar com segurança durante sete dias.

P - Quão fácil é processar formulações usando polímeros funcionais como EUDRAGIT ® E PO?

Os polímeros EUDRAGIT ® E são altamente adequados para atender aos requisitos de formulação pediátrica, pois são insolúveis na saliva e fornecem excelentes propriedades de mascaramento de sabor quando granulados, extrudados por fusão a quente ou usados ​​como formador de filme para revestimentos de mascaramento de sabor. Embora as características de processamento de nossos polímeros EUDRAGIT ® E padrão já sejam bem compreendidas e aceitas, desenvolvemos novas formulações prontas para misturar que podem fornecer excelente adesão ao filme em baixas temperaturas, mas são ainda mais fáceis de preparar. EUDRAGIT ® E PO ReadyMix é ideal para mascaramento de sabor superior, proteção contra umidade e combinação de cores, enquanto EUDRAGIT ® IR ReadyMix Branco oferece uma aparência óptica incrível e excelente capacidade de engolir.

Para obter mais informações sobre o desenvolvimento de formas farmacêuticas pediátricas ou para solicitar uma amostra de polímeros EUDRAGIT ® E, entre em contato com a equipe da Evonik em eudragit@evonik.com

 

Fabricação de comprimidos Bilayer de perguntas e respostas

Fonte: AbbVie

Pela Dra. Éanna Ó Maitiú, Gerente de Operações Técnicas, da AbbVie Cork, Irlanda

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P: O que é comprimido de duas camadas e quais são as principais razões para escolher esta forma de dosagem?

R: Um comprimido de duas camadas envolve a compressão de duas formulações em um único comprimido oral sólido, enquanto mantém uma separação física das formulações por camadas uma sobre a outra. Ele permite a entrega controlada de um único ou de vários ingredientes farmacêuticos ativos em um único comprimido. Isto é particularmente benéfico quando, por exemplo, uma das camadas do comprimido proporciona uma libertação imediata e a segunda camada uma libertação sustentada.

A bicamada é consideravelmente mais conveniente para os pacientes devido ao recebimento de vários medicamentos ou perfis mais duradouros em uma única forma de dosagem e tem o benefício adicional de melhor adesão do paciente.

P: Quais são alguns dos desafios de fabricação da bicamada?

R: A fabricação de tablets de duas camadas tem seus próprios desafios. Com base em nossas experiências na AbbVie Contract Manufacturing, formulação adicional e atividade de desenvolvimento são frequentemente necessárias e isso pode estar associado ao desenvolvimento da formulação juntamente com a otimização de equipamentos e processos. Os tipos de desafios técnicos para os quais identificamos soluções incluem delaminação de comprimidos, camadas de contaminação cruzada, separação de camadas, manutenção de peso e controle de profundidade aceitáveis ​​e obtenção de rendimentos e rendimento aceitáveis.

P: Como você supera esses desafios?

R: Ter um conhecimento técnico significativo e uma variedade de equipamentos em nossa rede de desenvolvimento e produção comercial tem sido a chave para superar esses desafios. Continuamos a investir em equipamentos e tecnologias de última geração e personalizamos equipamentos o que tem permitido o desenvolvimento e a comercialização com sucesso de diversos produtos. 

P: Que tipo de equipamento uma organização de fabricação contratada deve ter para produzir formas farmacêuticas de duas camadas?

R: O tipo de equipamento depende, em última análise, da formulação do comprimido e da fase de desenvolvimento do produto. Na AbbVie, temos uma extensa gama de equipamentos para apoiar tanto o desenvolvimento quanto as atividades de escala comercial. Para a atividade de desenvolvimento inicial, processamos misturas na faixa de 1 kg e aumentamos a escala para qualquer trabalho de desenvolvimento e comercialização subsequente. Normalmente produziríamos de 8.000 a 20.000 comprimidos por hora em nossas prensas de desenvolvimento e escalaríamos incrementalmente para aproximadamente 600.000 comprimidos por hora.

P: Há alguma consideração adicional ao avaliar um CDMO para fabricação de bicamada?

R: Do ponto de vista do cliente, as práticas e padrões de conformidade de Segurança e Qualidade empregados pela AbbVie são fundamentais e nós realizamos e entregamos consistentemente a esse respeito. Além disso, temos aquisição automatizada de dados e capacidade de análise, modernos laboratórios de controle e desenvolvimento de qualidade, soluções de contenção de pó e armazenamento no local.

P: Qual é o prazo típico para aumentar a forma de dosagem de bicamada para fabricação comercial?

R: Isso depende muito do produto, mas o processo geralmente pode levar entre 1,5 e 3 anos. Se o teste de estabilidade e o clínico forem excluídos, a fabricação comercial pode provavelmente ser alcançada em 12 a 18 meses.

P: Há alguma consideração especial em relação à limpeza da bicamada?

R: Quando fabricados em nossas instalações comerciais de GMP, os produtos de nossos clientes contratados seguem os padrões de limpeza da AbbVie. Isso inclui receita de limpeza e desenvolvimento de método, verificação de limpeza e transferência e validação de método de teste.

P: Em quais projetos de duas camadas a AbbVie Contract Manufacturing está envolvida?

R: Embora não discutamos os projetos de nossos clientes, temos quatro bicamadas em desenvolvimento em nossa unidade de Cork, juntamente com uma infinidade de outros programas de dosagem oral sólida sendo executados simultaneamente em nossas cinco unidades restantes, que abrangem a Europa e a América do Norte.

A AbbVie Contract Manufacturing tem experiência com fabricação de duas camadas para clientes em sua fábrica de alta tecnologia de dosagem sólida em Cork, Irlanda, Ludwigshaven, Alemanha, Lake County, Illinois e Barceloneta, Porto Rico. Entre em contato com os especialistas da AbbVie para discutir suas necessidades de fabricação de bicamada em  www.abbviecontractmfg.com  ou em 1-847-380-7589